高效率生产的背后，产品质量如何保障？工人们的答案是 “智造”——MES（制造执行系统）与TIA（全集成自动化）的综合应用，让发动机装配控制、监控、信息采集及防错等全流程实现了网络化无缝连接。工人在完成本工序的作业之后，只需拿起手中的扫描枪，扫描一下缸体上的二维码，系统便会自动下发发动机控制信息并通过RFID（无线射频识别）写入托盘载码体。这种 “数字化”的生产模式，不仅实现了装配全流程的自动化控制，更为东风商用车发动机厂的质量提供了保障。

 

　　“发动机是汽车的心脏，造精品是我们的追求。动力总成新工厂建设之初，我们就制定了 ‘高智能、高起点和高标准’的目标，提出了 ‘打造数字化工厂’的理念。”东风商用车发动机厂厂长王玮介绍说。动力总成新工厂于2013年10月建成，主要用于dCi11发动机、X7发动机、4H发动机等产品的装配。经过两年多时间的探索与实践，工厂在信息化建设方面取得突破性发展，MES已经渗透到发动机装配的各个主要环节， “数字化工厂”已现雏形。

 

　　按照设计，动力总成新工厂整个信息控制系统由工厂主干环网、线体内部局域网、设备子网三层网络构建而成，层级分明而又联系紧密，实现了系统之间、设备之间的无缝连接和网络中任意节点的互联互通。另外，西门子S7双边通信协议的灵活运用，在保证各控制系统间高效信息交换的同时，也为工厂自动化、信息化发展铺设了一条“高速公路”。

 

　　“以前，对质量问题的预防和追溯，我们缺乏技术手段。现在，我们能够做到这两点。”王玮说，动力总成新工厂拥有国际领先水平的自动化生产设备，采用国际先进的柔性生产制造工艺，设定了比肩国际一流工厂的高品质指标。因为质量可预防、可追溯，从2015年5月起，dCi11装配线已经开始混流生产3个品种的发动机，产能利用效率、产品质量水平稳步提升。

 

　　“就像脉络都被打通了，血液才能顺畅地流动，人才感觉到更精神一些。”发动机厂装备管理科工程师王寒冰形象地比喻道。在他看来，动力总成新工厂的 “数字化”体现在集生产信息联网下发、多品种混流、智能防错、质量追溯、设备状态监控等功能于一身。其中，TIA的应用让生产线与MES高度结合，实现了生产效率的大幅提升；同时，因为系统、设备参与防错，发动机质量管理水平显著提升。扫码之后，发动机零部件是否正确、质量问题出在哪个环节都可以现场确认，效果和效率都远高于人工追溯。

 

　　在动力总成新工厂，笔者也了解到，未来，东风商用车发动机厂将在现有各自独立的信息化系统基础上，建立整体信息化管理系统，真正实现“数字化工厂”的全流程打造，持续“智造”出让客户满意的精品发动机。